模具制作理念

设计经验积累机制：当设计员完成模具工艺、精细模面、实体结构设计之后，详细记录下模具的整个制造过程中的所有问题，特别在首次模具调试过程中，设计员必须在现场，分析首次试模缺陷的原因以及确定优化方案，并且将一次次的优化过程逐一保存，最后记录下模具最终状态，包括拉延筋、拉延圆角、型面间隙变化、型面过拉等内容，同时将整个模具型面通过照相扫描后保存到数据库，这些资料不断的积累、整理、分析、存档、修改，最终汇总成企业的设计经验宝典，在以后的类似工件的设计工作中应用。

标准模具框架库的建立：为提高模架的通用性，对以往设计的三维实体造型进行一些结构修改，并建立标准件自动调用系统。在设计相类似的模具时，只需从该系统里调用相类似的模具实体结构，对相关装配部位做一些简单的修改，就可得到所需要的实体造型，很大程度上缩短了模具实体结构的设计周期。此外，由于标准库中模架是经过实际加工验证的，在可操作性方面是有保证的。

加工参数积累机制：对于不同的加工材料、不同的刀具材料以及不同的刀具装夹，所使用的加工参数都应当是不同的。刀具供应商所提供的参数也大都是在理想状态下测试的，为了得到最好的加工效果和最佳的效益，对各种材料都逐一进行了切削测试和参数记录。特别对国产GGG70浇铸件，是第一次应用于外覆盖件拉延模，对其加工性能进行全面测试和数据的记录备案对以后的材料应用具有非常重要的意义。在实际应用中，不断对这一整套加工参数库的丰富、修改、完善。

建立年终交流、经验总结制度：在每年年终，部门领导组织相关人员召开经验总结会议，总结一年来的工作经验，而更主要的是暴露问题，列出详细的问题清单，落实整改责任人以及整改周期。这样年复一年，在不断解决问题的同时，不断去发现新问题，不断的进行技术革新及工艺优化，最终提高了工作效率，提升了产品质量。

建立了实时自检和互检制度：模具的质量是做出来的，不是检查出来的。因此在设计、工艺、编程、加工、刀具、装配各个环节中，实行严格自检和互检制度，从制造流程的各个源头来保证产品质量，每一个生产者都是质量检验员，这样不仅能达到高质量的要求，更可节约很多返工时间。